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水泥混凝土高性能化的优化

   优化熟料的矿物组成、烧成温度、烧成速度及冷却速度熟料矿物组成要根据工业窑炉的预烧及烧成能力来设定。对大型预分解窑,可选用较高的硅酸率、铝氧率和适中的饱和系数,这样有利于提高熟料的烧成温度。在新型干法窑系统中,由于物料预烧好,烧成温度高,烧成速度快(提高窑的快转率),冷却速度快(窑内冷却带短,选用新型冷却机),可形成较多的硅酸盐矿物和玻璃体,C3A、C4AF大部分固溶于A矿及形成玻璃体,这种熟料磨制的水泥性能优良。湿法窑受预烧能力及热力强度的限制,配料的硅酸率难与预分解窑相比,但也应尽量提高硅酸率(如n=2.3左右),一般来说湿法窑窑内冷却带较长,烧成温度、烧成速度及冷却速度均不及预分解窑,故铝氧率不宜过高。立窑厂的配料应尽量提高烧成温度和硅酸率,但受客观条件限制,难以与预分解窑、湿法窑相比,并且由于立窑煅烧的不均匀性及熟料冷却速度较慢,故立窑水泥与外加剂的相容性一般较差。
 
 如广东省某2 500t/d熟料规模的新型干法窑水泥厂,由于当地石灰石中MgO含量较高,粘土中碱含量较高,用粉煤灰进行生料配料,生料的易烧性较好,熟料煅烧过程中液相量较多,长期实行低温长焰煅烧,烧成带长度达27~28m,所生产熟料的标准稠度用水量较大,与外加剂相容性较差。为改善熟料的质量,提高熟料的煅烧温度,取消粉煤灰配料并用部分河砂作校正材料,适当提高熟料的硅酸率与铝氧率,使熟料能够承受较高的煅烧温度。配料方案调整后,窑内烧成带长度大幅度缩短,热力明显集中。而且对原有的第二代篦冷机进行了改造,增加了空气梁,高温段的冷却效果也得到明显改善。熟料的标准稠度用水量下降,与外加剂相容性得到显著改善。


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